Przestań walczyć z piecem do formowania ściskowego
Jeśli spędziłeś choć trochę czasu przy maszynach Sidel SBO 10 lub KHS, znasz ten problem niejednorodnego nagrzewania. Wyjmujesz butelkę i okazuje się, że jej ścianki mają nierówną grubość – w niektórych miejscach są cienkie, a w innych zbyt grube.
To irytujące. Zwykle dzieje się tak dlatego, że profil termiczny lampy nie odpowiada rozmiarom pieca. Wtedy walczysz z urządzeniem zamiast sprawnie je obsługiwać.
Sekret równomiernego nagrzewania
Większość standardowych lamp ma taki problem, który nazywamy „utratą ciepła na końcach”. W praktyce ciepło stopniowo zanika w miarę zbliżania się do złączy.
Rozwiązaliśmy to, zmieniając sposób owijania spiralki wolframu. Poprzez umieszczenie większej ilości tej spiralki bliżej końców, udało nam się wyrównać krzywą termiczną.
Rezultat? Preforma otrzymuje taką samą ilość ciepła od początku do końca. Koniec z zimnymi punktami. Koniec z domysłami.
Aspekty techniczne
Są to proste elementy, które można łatwo zamienić. Używamy kwarcowego szkła wysokiej czystości – linie produkcyjne są bowiem wymagające: szybkie nagrzewanie i chłodzenie mogą szybko uszkodzić tańsze szkło.
Używamy również układu wysokiego napięcia. Dzięki temu możemy dostarczyć więcej ciepła w tym samym pomieszczeniu, bez konieczności używania większej lampy.
Ponadto istnieją złącza typu R7 lub Sk15. To tutaj ludzie często napotykają problemy. Jeśli złącza są zbyt luźne, dochodzi do wyładowań elektrycznych. Zbyt ciasne? Kwarc pęka pod wpływem nagrzewania. Poświęcamy dużo czasu na dostosowanie tych tolerancji, abyście nie musieli się o to martwić.
Kilka rzeczy, o których należy pamiętać
Oto kompromis: lampy o wysokiej mocy sprawdzają się przy szybkim cyklu produkcji, ale wymagają większego obciążenia od źródła zasilania.
Sprawdź swoje transformatory. Jeśli używasz ich na 110% ich możliwości tylko po to, by osiągnąć większą szybkość, filamenty zostaną szybciej uszkodzone. To kwestia balansu.
Ale szczerze mówiąc? Widzieliśmy, że te lampy dają lepsze wyniki niż oryginalne lampy producenta. Proces produkcji pozostaje stabilny. To oznacza mniej odrzuconych butelek i znacznie mniej czasu spędzanego na dostosowywaniu ustawień pieca za każdym razem, gdy przychodzi nowa partia preform.